Снижение технологических потерь сырья: окупаемость автоматизации фасовки за 4-6 месяцев

Окупаемость автоматизации фасовки: снижение технологических потерь на 75% за 4-6 месяцев

## Технологическая задача: почему возникла проблема с потерями?

## Физика процесса: причины утечек

Проблема была в неправильной настройке момента затяжки крышок контейнеров. Ручные регуляторы давали значительную погрешность (±0.3 Н·м), что приводило к дефектам укупорки. Повышенная нагрузка на цанги из-за высокой вязкости (до 50 000 сСт) вызывала их усталость и микроповреждения. Также визуальный контроль герметичности был недостаточным для обеспечения точного соответствия допускам (±0.1 мм) на соединениях.

## Инженерное решение завода «ПрактикМ»

Мы предложили комплексное решение, основанное на автоматизации процессов упаковки и дозировки:

• Автоматический дозатор жидкости: Установка сервоприводного дозатора с плавной подачей и высокой точностью дозирования (±5%).
• Усовершенствованный укупорщик: Использование укупорщика с пневматическим приводом и цифровым контроллером момента затяжки (Camozzi). Крышки контейнеров стали изготавливаться из стали AISI 316L (для повышенной коррозионной стойкости), что обеспечило большую прочность цанги.
• Система контроля: Интеграция датчиков давления и герметичности в цепь упаковки, позволяющих контролировать параметры в реальном времени.

## ## Пошаговый регламент настройки и переналадки оборудования

• Подготовка: Установите автоматический дозатор перед укупорщиком согласно схеме подключения (сигнал от PLC укупорщика на дозатор).
• Настройка дозатора:
• Определите оптимальный расход (мл/мин) для конкретной вязкости и скорости упаковки.
• Настройте контроллер дозирования на заданный расход и время подачи (также с учетом типа крышки).
• Проверьте герметичность подводящих патрубков.
• Настройка укупорщика:
• Установите параметры крышек: тип, размер, допуски.
• Настройте пневматический регулятор момента затяжки на рекомендованный для крышек момент (например, 12 Н·м) с погрешностью не более ±1 Н·м.
• Проверьте работу цанги на пустую операцию и визуализируйте момент затяжки.
• Калибровка системы:
• Проведите калибровку датчиков давления и герметичности согласно ТУ завода.
• Настройте пороговые значения сигнала брака.
• Контроль: Включите цепочку в работу. Следите за показаниями датчиков и корректируйте настройки при необходимости.

## ## Экономический расчет: окупаемость и сбережение сырья

• Инвестиции: Замена ручного дозатора на автоматический + модернизация укупорщика = 180 000 рублей.
• Ежемесячные затраты на брак до модернизации: При производительности 1 200 упаковок в смену (из них 200 упаковок в день), каждая со средним убытком 150 рублей из-за утечки, потери составляли: 200 шт/день * 150 руб/шт = 30 000 рублей в день * 20 рабочих дней = 600 000 рублей в месяц.
• Ежемесячные затраты на брак после модернизации: После внедрения системы герметичности, потери сократились на 75% (из-за повышения герметичности и точности): 200 шт/день * (150 руб/шт * 25) = 7 500 рублей в день (учитывая снижение потерь до 1%).
• Ежемесячные экономия: 30 000 руб/день - 7 500 руб/день = 22 500 рублей в день, или 200 000 рублей в месяц.
• Срок окупаемости: 180 000 руб / 200 000 руб/мес ≈ 4 месяца (приблизительно 4-6 месяцев).

## ## Заключение: эффективность решения

Автоматизация фасовки с использованием оборудования и технологий завода «ПрактикМ» позволила сократить технологические потери сырья на 75% (с 0.5% до 0.125%). Убытки из-за брака и утечек практически нивелированы за счет автоматизации контроля и дозирования. Инвестиции окупятся за 4-6 месяцев, а высокая производительность и надежность процесса обеспечивают стабильную экономию сырья и финансовых ресурсов.

## ## Контакты

Узнайте больше о решениях для снижения технологических потерь на нашем сайте: [https://orshang.ru/](https://orshang.ru/) или присоединитесь к нам на телеграм: https://t.me/praktik_m